锂电池加工

动力锂离子电池包的出产流程

从简略的一颗电芯到锂电池加工企业生产的锂离子电池包的出产过程也是相当杂乱，要多道工序，一点不比电芯的制造过程简略。

上料，将电芯传送到拟定方位，机械手自动抓取送入模组装配线。

给电芯洗个澡等离子清洗工序，对每个电芯外表进行清洗。这里采用离子清洁，确保在过程中的污染物不附着在电芯底部。

将电芯组合起来电芯涂胶，电芯组装前，要外表涂胶。涂胶的用处除了固定用处之外，还能起到绝缘和散热的意图。高精度的涂胶设备以及机械手协作，能够以设定轨道涂胶，一同实时监控涂胶质量，确保涂胶质量，进一步提升了每组不同电池模组的一致性。

给电芯建个家端版与侧板的焊接，动力锂离子电池模组多采用铝制端板和侧板焊接而成，经过机器人进行层压和端板、侧板焊接处理。

线束阻隔板装配，焊接监测体系准确定位焊接方位后，绑定线束阻隔板物料条码至MES出产调度办理体系，生成单独的编码以便追溯。打码后经过机械手将线束阻隔板自动装入模组。

完结电池的串并联激光焊接，经过自动激光焊接，完结极柱与连接片的连接，完成电池串并联。

下线前的重要一关下线测验，下线前对模组全功能查看，包括模组电压/电阻、电池单体电压、耐压测验、绝缘电阻测验。标准化的模组规划原理能够定制化匹配不同车型，每个模块还能够装置在车内最佳合适空间和预订方位。

电动轿车动力锂离子电池包规划要求

在纯电动轿车项目前期架构开发中，如何合理安置集成动力锂离子电池包是至关重要的，具体作业要素，重要涉及离地空隙、经过性、磕碰安全和电量需求等几个方面，以下将分别介绍。

1.电池的离地空隙要求在电池下外表有结构件维护的情况下，一同也要满意以下条件：最大上跳的状态下，电池间隔地上要确保必定的空隙；满载状态下确保具有竞争性的离地空隙；电池RESS在正向要有维护；电池RESS安置不得低于周边车身结构的最低面。

2.乘员舱人机安置对电池Z向尺度的约束某电动轿车项目人机安置能够看出，在Z向纬度上共有9个工程方针要考虑，具体为乘员H点到地上的间隔H5、乘员的坐高H30、头部空间H61、脚踵点到地上的间隔H8、电池包Z向厚度、电池包离地空隙、车高H100、锂离子电池包上外表到地板上外表的间隔以及地毯和隔音棉的厚度。由此根据造型要求约束了车身的高度，根据人机安置要求，能够推出电池包的Z向尺度约束面。

3.溃缩空间对电池Y向尺度的约束因为电池的作业电压一般为大于300?V的高压电，加上电池单体里的电解液具有高腐蚀性，因而锂离子电池包在整车安置时要设置合理的安全溃缩空隙，其间侧向磕碰工况尤为苛刻。具体车型要经过CAE迭代剖析手段，得出合理的电池到门槛板侧向溃缩间隔规划。

4.整车载荷传递途径对电池包规划的约束整车载荷传递途径能够大致分解为：前舱载荷途径、前中地板载荷传递和后地板载荷途径。因为未来的锂离子电池包安置办法根本都在地板下方平铺，所以前中地板载荷传递途径规划与电池包的结构办法息息相关。经过拓扑优化，关于地板下方的载荷传递，重要是经过安置电池旁边面的纵梁延伸梁及电池前方的1.5号梁来完结，具体如图8所示，图中紫色纵向梁经过三角形结构及1.5号梁与前舱纵梁连接，进行正面磕碰的载荷传递；一同电池结构也应作为载荷传递途径与车身载荷途径一同配合；电池包内部的梁结构应与车身2/3/4号梁、中央通道梁方位保持一致。

5.对同样的电池单元模组，续航路程和电池的能量密度及容量有关，而电池的容量参数又是由其内部电芯单体串并联的数量和方法所决议的，最终会导致动力锂离子电池包整体形状和巨细的改变。表2具体列举了不同供货商电池包在相同续航路程方针要求下，因为单体和模组的能量密度及串并联方法的不同，导致电量及电池包尺度的差异化。

6.电池包装置接口要求动力锂离子电池包在整车上的装置方法直接影响其模态和强度，一般在电池包四周每隔一段间隔要安置一个装置点，假设整体电池包长度大于2mm，建议在中心方位新增吊挂点改进模态。动力锂离子电池包是新能源轿车核心能量源，为整车供应驱动电能，它重要经过金属材质的壳体包络构成电池包主体。模块化的结构规划完成了电芯的集成，经过热办理规划与仿真优化电池包热办理功能，电器部件及线束完成了控制体系对电池的安全维护及连接途径；经过BMS完成对电芯的办理，以及与整车的通讯及信息交流。

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